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      <!-- 新闻标题 -->
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      <!-- 发布信息 -->
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      <!-- 新闻内容 -->
      <div class="news-content">
        <p>
          随着全球能源行业数字化转型的深入推进，油气田智能化管理正从概念走向实践。近年来，以人工智能、大数据、物联网为代表的新一代信息技术与油气生产场景加速融合，设备管理系统作为安全生产的关键一环，正经历着从"被动维修"到"主动预警"的根本性变革。通过在线状态智能分析和隐患早期预警，油气企业正在构筑更加安全、高效的生产防线。
        </p>

        <h4>多维感知：让设备"开口说话"</h4>

        <p>
          在传统的油气生产场景中，设备运行状态往往依赖人工巡检和经验判断。如今，这一局面正在被彻底改写。
        </p>

        <p>
          走进中原油田普光分公司天然气净化厂，两位特殊的"员工"——5G
          智能巡检机器人正沿着预定路线穿梭于联合装置之间，代替人工完成大量周期性、危险性、高强度的巡检工作。这是我国首个高含硫气田数智融合示范工程的一个缩影。通过对图像、声音、温度等多维数据的实时采集，机器人能够精准完成设备运行状态检测、仪表读数识别、现场环境安全感知等任务。
        </p>

        <p>
          而在机器人无法到达的区域，5G
          手持巡检终端和智能安全头盔则成为巡检人员的"第二双眼睛"。巡检任务自动下发，指导人员按时按点完成检查，所有数据实时回传，形成空地一体、人机协同的立体化监测网络。与此同时，14
          座无人机机场、17 台无人机对 210
          千米集输管道开展自动巡检，仿地飞行采集图像视频，对管道裸露、占压、地灾变化等隐患进行
          AI 识别预警
        </p>

        <!-- 图片直接写在模板中 -->
        <div class="news-image">
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        </div>

        <p>
          这套多维巡检体系带来的效益是实实在在的：联合装置巡检减少8人，集输管道巡检减少20人，人工劳动强度降低30%，劳动生产率提升20%。巡检方式从“全人工”迈入“人工+机器人辅助”的新阶段。
        </p>

        <h4>智能分析：从“人找隐患”到“隐患找人”</h4>

        <p>
          在国家管网集团黄岛油库，智慧运营系统的启用让安全管理实现了从“事后处置”到“事前预防”的跨越。2024年6月23日，智慧油库平台发出提示：未参与外输的6016号储罐液位持续缓慢下降。每小时1毫米的差异，人工难以察觉，而管理系统却精准捕捉到了这一变化。经测试确认，这是8817号阀门发生轻微内漏。一次典型的“小切口预警”，避免了潜在的安全风险。
        </p>

        <p>
          这套平台通过32条趋势判断规则，结合AI算法，实现对管线泄漏、液位异常、设备故障的实时监控。操作时间从小时级压缩至分钟级，异常检测精度提升至98%，误报率降低80%。
        </p>

        <p>
          大庆石化的实践同样印证了智能分析的巨大潜力。仪表运维综合管理平台上线后，每天清晨，机动设备部高级主管高大勇的第一件事就是登录平台，检修数量、高频故障设备排名等信息一目了然。“这就像给全公司设备做‘每日晨检’，任何异常都难逃它的‘火眼金睛’。”高大勇说。
        </p>

        <p>
          让平台“一战成名”的，是炼油区的一次精准“诊疗”。高频检修统计模块发现，烷基化装置闪蒸罐液位计在3个月内校表次数达26次。技术团队立即调取仪表历史档案与检修记录，联合属地单位展开“会诊”，彻底根治了仪表“顽疾”。平台自动提取设备检修数据生成可视化图表，实现了从“人找隐患”到“隐患找人”的转变。
        </p>

        <h4>预测维护：治“未病”而非等“生病”</h4>

        <p>
          设备的全生命周期健康管理，正在推动油气企业从被动维修走向预测性维护。
        </p>

        <p>
          在大庆石化，仪表运维综合管理平台内置的“仪表失效数据库”与“定期维修维护工作清单”模块，为预知维修提供了重要支撑。前者自动生成失效趋势报告，为制定维护策略提供科学依据；后者提示定期维护内容，推动预防性维修落地。平台试运行以来，仪表专业主动维护作业量占比提升至30%以上。
        </p>

        <p>
          设备维修中心设备三级工程师刘云宝对此深有感触：“不用等设备‘生病’了再抢救，每台设备都有持续更新的电子‘体检档案’，我们可以预判设备出现问题的高发期，提前介入。”
        </p>

        <p>
          在胜利海洋钻井公司，自研的配件PMS管理系统借助数字化手段，每月平均节省18万元配件成本，库存配件储备从995项减至872项。通过将平台所有设备配件统一录入数据库，系统实现库存自动更新、出入库记录查询、低储报警和数据统计分析四大功能，库存储备一目了然。
        </p>

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